Кострома, ул.Деминская, 4

8(4942)302016, +79038991497

АРБОЛИТ - не заслуженно забытый материал

      Арболи́т (от фр. arbre «дерево») — лёгкий бетон на основе цементного вяжущего, органических заполнителей (до 80-90 % объёма) и химических добавок. Также известен как древобетон. (wikipedia)

     Опилкобетон стал первой ступенькой в процессе изготовления бетонов на основе органического сырья. Этот материал, в отличие от гипса или извести был более прочным. Его производили достаточно простым способом: основной компонент смешивали с песком и добавляли опилки, которые позволяли снизить вес конструкции, одновременно улучшая ее теплоизоляционные свойства. Поскольку к теплопроводности материала тогда не было столько требований, сколько их выдвигают в наши дни, опилкобетон долгое время оставался основным материалом, в производстве которого использовали древесные отходы. Однако эксперименты с материалами на основе дерева по-прежнему проводились, и в конце 19 века появились первые образцы фанеры. Ее появление стало новым витком в области производств стройматериалов с использованием дерева. Создателем фанеры стал ученый — изобретатель Костович О.С., который для связки древесных пластин применил альбуминно-казеиновый клей, предназначенный, в первую очередь для изготовления материала, получившего название «арборит» (arbor в переводе с латыни обозначает дерево).

     Официально считается, что арболит изобрели голландцы в 30-е годы прошлого столетия (технология DURISOL). С развитием промышленности и появлением специальных деревообрабатывающих машин, использование отходов деревообработки в строительстве получило ещё более широкое распространение. До конца 19 века в качестве вяжущего вещества для производства подобных стройматериалов использовали глину, известь или гипс. Позже их сменил цемент, который используется для изготовления стройматериалов с использованием отходов деревообрабатывающей промышленности и в наши дни.

     Основой современного арболита стал материал на основе цемента и древесной щепы. Первые образцы были получены в первой половине прошлого века в США, а в его названии соединились названия основных компонентов – дерева (с англ. wood) и камня (с англ. stone). Новинку строительного рынка быстро заметило руководство СССР. И уже в первой половине 60-х годов ВНИИдрев, МЛТИ, НИИЖБ, Гипролеспром тщательно изучили состав арболита, после чего начали подгонять его под климатические условия страны. Спустя несколько лет специалисты предоставили общественности щепобетон (такое название носил арболит в советские годы). Он производился в виде несущих и ограждающих конструкций, одно- и трехслойных стеновых панелей, блоков, плит перекрытий, конструкций, комбинированных с железобетоном.

     Но специалисты в СССР были несколько ограничены в своих действиях из-за небольшого ассортимента строительных материалов. Все, что им было доступно – цемент с максимальной маркой прочности М400 и минерализатор в виде технического сернокислого алюминия, который использовался для удаления сахаров из щепы с целью улучшения ее связывающих качеств. Не было лишь недостатка в щепе . По всей территории СССР было множество заводов, которые работали с различной древесиной. Но ее приходилось предварительно высушивать и только потом пропитывать минерализаторами. 

     В 60-х годах 20 века «вудстоун» в Советском Союзе переименовали в ЦДК (цементно-древесная композиция) и в СССР началось строительство заводов для производства панелей из щепобетона. Поскольку щепу и цемент достаточно сложно совместить в одном материале, к тому же сахара, которые входят в состав сырой древесины способствовали разрушению структуры материала, ухудшая тем самым его качество, работы по усовершенствованию ЦДК не прекращались. Благодаря многочисленным экспериментам исследователям удалось установить, что качество арболита зависит не только от наличия сахаров в щепе, но и от влажности, размеров и даже пород деревьев, используемых для ее производства. Поскольку наилучших результатов удалось достичь, используя сухую щепу, на территории заводов по производству арболита позже строили специальные навесы, где щепу сушили на открытом воздухе. За три месяца естественной сушки щепа избавлялась от сахаров и влаги и хорошо впитывала все компоненты минерализаторов, после чего намного лучше смешивалась с цементом. Таким образом, удалось получить теплый, надежный и экологично чистый материал.

     Однако производители столкнулись с еще одной проблемой: при соединении компонентов для производства арболита щепа разбухала. Этот процесс длился около 12 часов, в то время как цементный камень, схватывался гораздо быстрее. Одновременное протекание разноскоростных процессов стало причиной того, что продолжая набухать, щепа разрывала цементный камень, а это, в свою очередь, сказывалось на прочности арболита. Решением проблемы стали специальные металлические формы, закрывающие изделие со всех сторон. Их называют несъемными, и благодаря им, формирование арболита происходит в условиях замкнутого пространства, что не дает щепе возможности увеличиваться в объеме.

     Сейчас в качестве органического заполнителя обычно применяется измельчённая древесина (щепа хвойных пород), также может использоваться костра льна или конопли (костробетон), дроблёная рисовая солома или дроблёные стебли хлопчатника. Для минерализации наполнителя, исключения гниения и возможности появления грибка используют сульфат алюминия (пищевая добавка E520 - применяется для производства фильтров для воды). Также допустимо использование хлорида кальция (пищевая добавка E509), нитрата кальция, жидкого стекла или иных веществ, блокирующих негативное действие органических веществ на затвердевание цемента.

     Разработка ГОСТа по производству Арболита была скопирована с зарубежного образца DURISOL (ДЮРИСОЛ). Полученный в результате многочисленных экспериментов высококачественный материал, стал поводом для строительства многочисленных арболитовых заводов, где выпускали панели, получившие широкое распространение в строительстве жилых и промышленных строений. Академику Исааку Хисковичу Наназашвили было поручено ведение строительства заводов по изготовлению панелей из щепобетона по всей территории СССР. Под его руководством было возведено более 100 подобных промышленных объектов. 

     С введением в эксплуатацию заводов по производству панелей из щепобетона в СССР началось строительство из арболита. Такие дома 1979 года постройки можно до сих пор увидеть в эксплуатации в Московской области. Но самым большим достижением для Советского Союза было возведение зданий в Антарктике. 

Еще в 60-е годы здесь были построены столовая и три здания служебного назначения. При толщине стен всего 32 см эти сооружения показали хорошие эксплуатационные качества в условиях сурового арктического климата. С этого момента цементно-древесная композиция стала еще более востребованной в строительстве промышленных объектов. Но постепенно арболит потерял свою актуальность в связи с распадом СССР и возникновением экономических проблем во всех странах, которые ранее были единым целым.

     В масштабном домостроении до середины 90-х годов Арболит не получил массового применения в связи с ориентацией на строительство крупносборных бетонно-блочных домов и его высокие энергосберегающие, теплосберегающие, звукопоглощающие свойства не принимались во внимание. В начале 90-х одни заводы, выпускавшие этот материал, были развалены, другие - перепрофилированы, а индустрия производства композитных строений разрушена. Но здания, построенные из арболита более 60 лет тому назад, и сегодня — в хорошем состоянии, что показало его надежность и долговечность, высокие гигиенические и эксплуатационные свойства.

     Возрождение щепо-бетонного материала пришлось на конец 90-х. Этому поспособствовали:

     • тяжелая экономическая ситуация;

     • высокая потребность в недорогом и качественном строительном материале;

     • развитие частного предпринимательства.

     Именно мелкие предприниматели начали изготовление мелкоштучных стеновых блоков и их вывод на строительный рынок. Но большинство из них производство вели с использованием ручного труда, что затрудняло масштабный выпуск продукции и сдерживало ее развитие и распространение.

     Спустя несколько лет в продаже появилось специальное оборудование, которое позволило увеличить количество выпускаемого арболита, а также улучшить его качество. С его внедрением началось активное строительство загородных домов из подобного материала, который используют как для кладки несущих стен, так и перегородок.

     Производство Арболита основано на нормативных требованиях ГОСТ 19222-84, который является межгосударственным стандартом на территории стран СНГ, а также ГОСТ Р 54854-2011, действующим на территории Российской Федерации.

     Постепенно арболит вытесняет традиционные строительные материалы в связи с тем, что ему присущи высокие теплоизоляционные качества, небольшой вес, устойчивость к возгоранию и хорошие показатели по сцеплению со штукатурными растворами. В малоэтажном индивидуальном домостроении он становится более востребованным и оправданным. Тем не менее, все же есть факторы, которые препятствуют широкому распространению материала. К ним относится отсутствие соответствующей нормативной базы, крупных предприятий по его производству и масштабной рекламной кампании по продвижению.

     Но перспективы к развитию есть и будут, поскольку строители просто не могут оставить в стороне материал, который имеет массу преимуществ перед другими.

     Методы производства

     Существует несколько методов производства стеновых блоков для наружных и внутренних ограждающих конструкций. Каждый из этих методов производства арболита имеет свои технологические особенности. Стеновые блоки, в основном, изготавливаются либо методом вибропрессования (вибролитья), либо методом прямого прессования.

     Технология прямого прессования является сравнительно молодой и менее затратной с точки зрения применяемого оборудования. Прямое прессование предполагает выдержку арболитовой смеси в форме в течение до одних суток. Однако технология имеет ряд недостатков связанных с пространственной ориентацией щепы в смеси во время формирования изделия, что может приводить к внутренним напряжениям в готовом блоке.

     Технология вибролиться (или вибропрессования) - это традиционная технология, которая получила распространение в 60-е годы ХХ века и проверена временем. Основным преимуществом данной технологии является получение однородной арболитовой массы в изделии при отсутствии  внутренних напряжений в готовом блоке после схватывания цемента. 

     Качество готовых изделий зависит не только от метода производства блоков, но и от соблюдения требований ГОСТ, предъявляемых к материалам, которые входят в состав арболитовой смеси.

     Арболитовые блоки имеют оптимальное соотношение теплопроводности, теплоемкости, веса, биостойкости, негорючести и прочности. 

Производство АРБОЛИТА в Костроме

Золотое Руно - производство арболита в Костроме

Предприятие "Золотое Руно" - Костромская компания, занимающаяся производством строительных материалов. Ее специализация - производство экологичных строительных материалов на основе легких бетонов. Пилотный проект компании - производство АРБОЛИТА.

Арболит – материал, основу которого составляет заполнитель в виде древесной щепы, связанный цементом.